Điện hóa khâu tạo nhiệt để giảm phát thải

Theo ông Nguyễn Xuân Quang, chuyên gia của Công ty cổ phần Năng lượng môi trường ENERVI Việt Nam, ngành dệt may sử dụng khoảng 8% tổng năng lượng tiêu thụ của công nghiệp và có tiềm năng tiết kiệm bình quân khoảng 20%. Một số nhà máy báo cáo mức tiết kiệm 10–30% sau khi áp dụng các giải pháp phù hợp. Với cơ sở dệt, nhuộm, dư địa nằm ở thu hồi nước ngưng, tận dụng nhiệt cho công đoạn nhuộm và tối ưu vận hành hệ thống hơi. Với nhà máy sợi hoặc may mặc, khí nén, điều hòa và thông gió là những khâu cần theo dõi sát. Kiểm toán năng lượng và đo lường kết quả sau đầu tư giúp doanh nghiệp xác định giải pháp nào thực sự mang lại hiệu quả.

Nghiên cứu của WWF, H&M và IKEA cho thấy các ngành công nghiệp nhẹ như dệt may, da giày, chế biến gỗ và thực phẩm giữ vai trò quan trọng trong nền kinh tế. Riêng dệt may, da giày và chế biến gỗ đóng góp lớn vào kim ngạch xuất khẩu, tạo việc làm cho khoảng 5–6 triệu người, tương đương 10–12% lực lượng lao động cả nước.

Sản xuất công nghiệp tiêu thụ khoảng 47% tổng năng lượng và chiếm khoảng một phần ba lượng phát thải quốc gia. Nhiều nhà máy vẫn dùng lò hơi đốt than, sinh khối hoặc các nhiên liệu hóa thạch khác để tạo nhiệt. Cùng lúc, các nhãn hàng tại châu Âu và Hoa Kỳ ngày càng yêu cầu nhà cung cấp Việt Nam kiểm kê phát thải và minh bạch dữ liệu chuỗi cung ứng, tạo sức ép đổi mới công nghệ để giữ sức cạnh tranh.

Tại COP26, Việt Nam cam kết đạt phát thải ròng bằng 0 vào năm 2050. Theo Đóng góp do quốc gia tự quyết định (NDC) cập nhật năm 2022, đến năm 2030, Việt Nam đặt mục tiêu giảm 15,8% lượng phát thải so với kịch bản thông thường bằng nguồn lực trong nước, có thể đạt 43,5% nếu có hỗ trợ quốc tế. Thực hiện mục tiêu này, đồng thời đáp ứng yêu cầu của thị trường xuất khẩu, đòi hỏi doanh nghiệp đổi mới công nghệ, sử dụng năng lượng hiệu quả và có chính sách hỗ trợ phù hợp cho quá trình đầu tư.

Theo bà Phạm Thị Cẩm Nhung, Quản lý Chương trình Khí hậu và Năng lượng của WWF-Việt Nam, trong các kịch bản điện hóa kết hợp với năng lượng tái tạo, dệt may và chế biến gỗ có thể giảm phát thải khí nhà kính tới 80% và tiết kiệm 30–50% năng lượng. Tài liệu khuyến nghị của WWF ước tính bơm nhiệt, nồi hơi điện và các công nghệ điện hóa có thể giúp giảm 40–60% phát thải liên quan đến nhiệt vào năm 2030. Tại cơ sở sản xuất, việc thay lò đốt nhiên liệu hóa thạch bằng thiết bị điện còn có thể giảm 90–100% lượng bụi mịn PM2.5 và ôxít nitơ (NOx) phát sinh từ khâu tạo nhiệt.

Hiệu quả đầu tư phụ thuộc vào chi phí thiết bị, khả năng đáp ứng của hạ tầng, giá điện và khả năng tiếp cận nguồn điện phát thải thấp. Với các nhà máy xuất khẩu, bài toán còn gắn với yêu cầu của khách hàng tại châu Âu và Hoa Kỳ về kiểm kê phát thải, truy xuất nguồn gốc và minh bạch dữ liệu trong chuỗi cung ứng. Đào tạo nhân lực và chuẩn hóa hệ thống quản lý năng lượng giúp doanh nghiệp đáp ứng các yêu cầu này bằng số liệu đo được tại nhà máy.

Dệt 8-3 giảm tiền điện từ khâu vận hành

Trong những năm gần đây, Công ty TNHH MTV Dệt 8-3 đã triển khai nhiều giải pháp nhằm sử dụng năng lượng hiệu quả, chuyển đổi nhiên liệu nhằm giảm dấu vết carbon trong các sản phẩm xuất khẩu ra thị trường quốc tế.

Theo ông Đỗ Thanh Tùng, Phó Tổng Giám đốc Công ty TNHH MTV Dệt 8-3 cho biết: Nhờ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị theo định kỳ và kịp thời sửa chữa các khiếm khuyết từ sớm, ước tính công ty đã tiết kiệm khoảng 100 triệu đồng/ tháng trong ba tháng ghi nhận nhờ khắc phục kịp thời việc rò rỉ khí nén

Theo đó, dây chuyền sản xuất tại nhà máy sợi của Dệt 8-3 vận hành 24 giờ mỗi ngày, với chi phí điện khoảng 4,7 tỷ đồng mỗi tháng, trong đó khoảng 80% thiết bị trong nhà máy sử dụng khí nén. Sau nhiều năm vận hành, các điểm rò rỉ trên đường ống khiến máy nén phải làm việc nhiều hơn để duy trì áp suất, kéo theo chi phí điện.

“Chúng tôi đã rà soát, khoanh vùng các điểm thất thoát, thay đường ống cũ và tổ chức bảo dưỡng định kỳ. Việc bảo dưỡng định kỳ giúp doanh nghiệp theo dõi các điểm rò rỉ sau khi cải tạo. Đồng thời, công ty cũng đầu tư khoảng 200–300 triệu đồng để cải tiến hệ thống điều hòa, thông gió bằng giải pháp phun nước làm mát. Vào những ngày nắng nóng, chi phí điện cho hệ thống làm mát giảm từ khoảng 50 triệu đồng xuống còn 40 triệu đồng, tiết kiệm khoảng 10 triệu đồng mỗi ngày”, ông Tùng cho hay.

Ở khâu cung ứng điện, Dệt 8-3 đưa hệ thống điện mặt trời mái nhà tại nhà máy số 1 vào vận hành từ năm 2024, trên khoảng 11.000 m² mái xưởng. Hệ thống tại nhà máy số 2, với khoảng 8.000 m² mái, được ghi nhận đang chạy thử tại thời điểm doanh nghiệp cung cấp số liệu. Vào những tháng nắng nóng, điện mặt trời giúp giảm 10–15% chi phí điện hằng tháng, có tháng cao điểm tiết kiệm khoảng 300 triệu đồng.

May 10 chuyển đổi nhiên liệu và giám sát tiêu thụ năng lượng

Tại Tổng công ty May 10 – CTCP (May 10), để giảm phát thải khí nhà kính, đáp ứng tiêu chuẩn xanh của châu Âu, Tỏng công ty thay hai lò hơi đốt than vận hành thủ công, công suất 3 tấn hơi/giờ mỗi lò, bằng một lò hơi tầng sôi bán tự động công suất 4 tấn hơi/giờ, sử dụng viên nén gỗ. Chi phí năng lượng cho hệ thống giảm từ 377 triệu đồng xuống 254 triệu đồng mỗi tháng, tương đương khoản tiết kiệm khoảng 1,47 tỷ đồng mỗi năm.

Ông Thân Đức Việt, Tổng giám đốc May 10 cho biết, đến nay doanh nghiệp đã chuyển khoảng 90% hệ thống lò hơi sang sử dụng viên nén sinh khối thay cho than hoặc dầu diesel. Tổng công ty cũng lắp điện mặt trời mái nhà tại May Bỉm Sơn, Veston Hưng Hà. Doanh nghiệp cũng điều chỉnh nguồn nguyên liệu sang sử dụng sợi tái chế và các loại sợi như sợi tre, sợi cà phê chiếm 30–50% trong các dòng sản phẩm may mặc. Tại các nhà máy mới đạt chứng nhận công trình xanh LEED, mức tiết kiệm chi phí vận hành được ghi nhận khoảng 25–30%.

Tại các nhà máy và chuyền sản xuất, May 10 thay đèn huỳnh quang bằng đèn LED, lắp thiết bị xả nước ngưng tự động và giảm dải áp suất làm việc của máy nén khí từ 6–7,5 bar xuống 5,5–6,5 bar. Cụm giải pháp đối với hệ thống khí nén giúp tiết kiệm khoảng 6,16% điện năng của hệ thống, tương đương 85.378 kWh mỗi năm.

Để theo dõi hiệu quả vận hành, May 10 thành lập Ban Quản lý năng lượng, áp dụng hệ thống quản lý năng lượng theo ISO 50001:2018 và kết nối 38 điểm đo đếm với hệ thống giám sát Smart EE. Dữ liệu từ các điểm đo giúp phát hiện máy chạy không tải, sụt áp khí nén, rò rỉ hơi nóng và các thiết bị hoạt động kém hiệu quả.

Nhờ các giải pháp chuyển đổi xanh, năm 2025 May 10 được UBND thành phố Hà Nội công nhận là cơ sở sử dụng Năng lượng xanh 5 sao.

Theo moit.gov.vn