Thứ Tư, 10/08/2022 00:26:34 GMT+7

Tin đăng lúc 06-06-2022

Lượt xem: 387

Giải pháp “0 đồng” giúp giảm 1.900 tấn CO2 mỗi năm tại Vinapaper

Chỉ với việc thay đổi phương thức vận hành nồi hơi Nhà máy Vinapaper đã tiết kiệm được 700 tấn than/năm, tương đương giảm 1.900 tấn CO2. Đây là ví dụ điển hình thành công trong việc ứng dụng các giải pháp phi tài chính mà vẫn tạo hiệu quả cao.
Giải pháp “0 đồng” giúp giảm 1.900 tấn CO2 mỗi năm tại Vinapaper
Nhà máy Vinapaper có công suất sản xuất 20.000 tấn giấy cuộn/năm và 20.000 tấn bột giấy DIP/năm

 

Công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên Vinapaper (Bắc Ninh) được thành lập năm 2009, là công ty con thuộc sở hữu của Công ty trách nhiệm hữu hạn (TNHH) Berli Jucker Public. Nhà máy Vinapaper có công suất sản xuất 20.000 tấn giấy cuộn/năm và 20.000 tấn bột giấy DIP/năm. Hiện doanh nghiệp là một trong những đơn vị sản xuất giấy giấy tissue lớn nhất thị trường Việt Nam mang thương hiệu E’mos. 

 

Trong khuôn khổ Dự án "Thúc đẩy việc sử dụng và vận hành nồi hơi hiệu quả năng lượng tại Việt Nam" do Bộ Công Thương và Tổ chức Phát triển Công nghiệp Liên Hợp Quốc thực hiện, Công ty đã hợp tác với các chuyên gia dự án để đánh giá lại hiệu quả vận hành của các hệ thống nồi hơi đang vận hành. 

 

Theo đánh giá của các chuyên gia, dây chuyền sản xuất của Nhà máy Vinapaper có xuất xứ từ Ý, thuộc loại hiện đại bậc nhất tại Việt Nam. Về nồi hơi, tại thời điểm thực hiện đánh giá, doanh nghiệp sử dụng hai hệ thống lò hơi ghi xích chạy luân phiên, công suất 15 tấn hơi/giờ, áp suất 11,5 bar. Nhiên liệu sử dụng chủ yếu là than cám 4B.

 

Nồi hơi được xác định là một hộ sử dụng năng lượng chính của Nhà máy. Chi phí nhiên liệu cho hai hệ thống hơi chiếm gần 30% chi phí năng lượng chung. Qua đánh giá cho thấy, các lò đang hoạt động ở phụ tải phù hợp. Nhiệt độ khói thải từ khoảng 160-210 độ C, khó tận dụng thêm nhiệt thừa khói thải. Tuy nhiên, các chuyên gia dự án chỉ ra hai điểm cần khắc phục để cải thiện hiệu quả vận hành của các hệ thống nồi hơi. Đầu tiên, hàm lượng oxy khói thải ở mức trung bình rất cao, tới 14,66%. Thứ hai là nước cấp có chất lượng kém và xả lò không hợp lý. 

 

Từ kết quả khảo sát này, các chuyên gia đưa ra kiến nghị hiệu chỉnh quá trình cháy để giảm thiểu oxy khói thải. Bên cạnh đó, một giải pháp khác cũng được đề xuất là cải tạo hệ thống nước cấp lò, đồng thời lắp đặt bộ xả lò tự động. Dựa trên những khuyến nghị của các chuyên gia dự án, kết hợp với đánh giá năng lực kỹ thuật và tài chính thực tế, Vinapaper đã thực hiện ba giải pháp nhằm giảm nồng độ oxy khói thải. 

 

 

Hệ thống nồi hơi được trang bị bộ hâm nước.

 

 

Giải pháp đầu tiên là điều chỉnh tần số quạt. Việc này nhằm đảm bảo áp suất buồng đốt cân bằng, không quá âm và không quá dương, duy trì chế độ cháy ổn định. Giải pháp thứ hai là điều chỉnh giảm các cửa điều tiết hai bên hộp gió để giảm gió. Cuối cùng là đo hàm lượng CO và O2 trong khói thải và liên tục hiệu chỉnh các cửa gió và điều chỉnh tần số quạt để giảm không khí cấp và kiểm soát hàm lượng CO trong giới hạn tiêu chuẩn môi trường.

 

Ngoài hiệu quả thực tế về cắt giảm chi phí và phát thải CO2, ưu điểm nổi bật của bộ giải pháp là dựa trên sự điều chỉnh về mặt kỹ thuật để nâng cao hiệu quả vận hành mà không đòi hỏi các thay đổi chi tiết hệ thống. Do đó việc thực hiện không mất thêm bất cứ chi phí nào. 

 

Ông Nguyễn Thành Cương, Trưởng Bộ phận kỹ thuật Nhà máy Vinapaper, chia sẻ: “Khi các chuyên gia kỹ thuật của UNIDO chia sẻ kiến thức và giải pháp kỹ thuật nhằm vận hành tối ưu lò hơi và giảm tiêu thụ năng lượng, chúng tôi mới nhận thấy nhiều khi bảo vệ môi trường, giảm phát thải không nhất thiết phải tốn nhiều chi phí. Chỉ cần thay đổi phương thức vận hành cũng có thể tiết giảm chi phí sản xuất và vẫn đảm bảo các tiêu chí môi trường”. 

 

Sau hai tuần thực hiện và hiệu chỉnh để tối ưu chế độ vận hành lò, đảm bảo các thông số vận hành ổn định, qua đo đạc cho thấy ba giải pháp đã tạo hiệu quả đáng kể. Cụ thể, nồng độ oxy trong khói thải giảm còn khoảng 12%, so với trước dự án là 14,66%. 

 

Từ kết quả này, hệ thống nồi hơi vận hành hiệu quả hơn, lượng than sử dụng giảm từ 23-24 tấn xuống còn 21,5 tấn/ngày. Tính trung bình mỗi năm Nhà máy tiết kiệm được 700 tấn than/năm, tương đương giảm 1.900 tấn CO2. Hiệu quả kinh tế trực tiếp là Nhà máy cắt giảm được 1,2 tỷ đồng chi phí nguyên liệu đốt. 

 

Đây có thể coi là một trong những điển hình thành công trong việc ứng dụng các giải pháp phi tài chính mà vẫn tạo hiệu quả tiết kiệm nhiên liệu, giảm phát thải đáng kể cho doanh nghiệp.

 

 

Dự án "Thúc đẩy việc sử dụng và vận hành nồi hơi hiệu quả năng lượng tại Việt Nam" do Bộ Công Thương và Tổ chức Phát triển Công nghiệp Liên Hợp Quốc thực hiện, sử dụng nguồn kinh phí hỗ trợ từ Quỹ khí hậu toàn cầu GEF. Giai đoạn 2015-2019 của Dự án đã kết thúc với kết quả ngoài mong đợi. 

 

Các kết quả nổi bật của Dự án gồm: bổ sung, sửa đổi, ban hành hai tiêu chuẩn quốc gia về nồi hơi công nghiệp; cung cấp dịch vụ cải thiện nồi hơi cho 390 doanh nghiệp công nghiệp; 159 doanh nghiệp thực hiện các giải pháp cải thiện nồi hơi; 72 doanh nghiệp thay thế nồi hơi cũ bằng nồi hơi hiệu quả năng lượng; góp phần tiết kiệm 2.905.368 GJ/năm, giảm phát thải khí nhà kính tương đương 487.866 tấn CO2.

 

Giai đoạn tiếp theo của dự án sẽ được tiếp tục trong năm 2022. 

 

 

Nguồn: www.scp.gov.vn


Tin liên quan:

Tag:

| Mã Khác

Ý kiến bạn đọc :

<>

Quảng cáo

Về đầu trang